笔者日前从钢研院获悉，该院与新钢钒公司共同研究完成的“2号蓄热步进式加热炉加热工艺研究”课题，于去年底通过了(集团)公司组织的技术鉴定。会上，鉴定委员会的专家们一致认为：该研究成果有效提高了加热炉生产运行稳定性，较大幅度降低了资源消耗，在同行业中处于领先水平，具有显著的经济效益。

近年来已在国内广泛应用的蓄热燃烧技术，具有高效节能和低污染排放等多重优越性，可将炉窑的助燃烧空气温度预热到1000℃以上，节能36%，装置尺寸减少20%，使CO2排放降低，NOx排放满足环境控制要求。新钢钒轨梁950轧线技改时，拆除了原2#、3#传统推钢式加热炉，在原址上新建了一座200t/h的步进式蓄热燃烧加热炉。炉子投产初期，由于存在能耗及铸坯加热氧化烧损高，高碳钢加热过程表面脱碳严重，局部常有过烧情况发生，铸坯加热温度不均，中、高碳Mn系列钢种加热出现表面、内部裂纹及炉子生产过程系统稳定性差等问题，使得2#蓄热燃烧加热炉不能完全满足轨梁加热品种的工艺质量及温度均匀性要求。

针对上述的问题，课题组科研人员系统研究了加热炉供热制度及温度制度对轨梁厂950轧线加热炉重点生产品种的加热质量影响，实测了铸坯在炉加热升温曲线，建立了加热炉铸坯过程加热数学模型，采用加热炉数学模型模拟计算及工业试验相结合的方法，研究了蓄热燃烧加热炉的铸坯加热工艺制度，并优化和完善了加热炉供热制度和温度制度，编制了蓄热燃烧加热炉铸坯加热操作技术规程和待轧降温技术规程，并在加热炉工艺制度优化的基础上，将加热炉合理的工艺运行参数设定到炉子的一级控制系统中去，有效地提高了加热炉的热利用率及生产稳定性。

该研究成果应用于生产后，使加热炉煤气单耗由1.557GJ/t降低到1.233GJ/t，平均节能20.8%；铸坯加热氧化烧损由1.25%降低到1.05%，平均下降16%；铸坯沿长度方向的温度分布，温差由－42℃~+42℃下降到－31℃~+31℃，平均下降了－11℃~+11℃；出炉铸坯温度合格率由83.7%提高到94.7%。铸坯加热表面脱碳层深度一般不超0.3mm。(来源：攀钢钢研院)